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原标题:耐磨材料的自动化打磨

耐磨材料是新材料领域的核心,对高新技术的发展起着重要的推动和支撑作用,世界各国均十分重视耐磨材料技术的研究,其中耐磨钢在各领域应用极为广泛,矿山机械、煤炭采运、工程机械、农业机械、建材、电力机械、铁路运输等部门。

耐磨钢种类繁多,大体上可分为高锰钢,中、低合金耐磨钢,铬钼硅锰钢,耐气蚀钢,耐磨蚀钢以及特殊耐磨钢等。一些通用的合金钢如不锈钢、轴承钢、合金工具钢及合金结构钢等也都在特定的条件下作为耐磨钢使用。耐磨钢具有很好的耐磨性和抗冲击能力,但由于其易加工硬化、导热系数低、伸长率大、膨胀系数大等特点,导致了耐磨钢成为典型的难加工材料。

1.加工硬化严重

在打磨切削过程中由于塑性变形大,奥氏体组织转变为晶粒的马氏体组织,从而使加工表面严重硬化,其硬度可增加几倍以上,严重的加工硬化使切削力增大,加剧了刀具磨损,容易造成刀具崩刃而损坏。

2.切削力大、切削温度高

打磨过程中,工件表面形成大约0.1~0.3mm高硬度的氧化层,使切削力剧烈增加,产生大量热量,而其本身导热系数低,不易散热,导致加工区的温度很高,刀刃的热磨损剧烈,致使刀具耐用度降低、工件容易变形,尺寸精度降低。

3.断屑困难

耐磨钢具有极强的韧性,且伸长率大、变形系数大,在加工打磨过程中,极易出现黏刀现象,

切削时切屑不易卷曲和折断,切屑处理困难。

4.加工精度不易保障

由于耐磨钢膨胀系数大,导热系数低,在高温切削下,工件局部产生热变形,影响迟钝精度。同时,刀具和切屑之间由于高温、高压作用,易形成积屑瘤和鳞刺,影响工件表面粗糙度,很难保证工件加工质量。

耐磨钢的打磨加工一直是困扰铸造行业多年的难题,誉洋工业智能经过多年创新研发,针对耐磨钢铸件特点及加工打磨过程中常见不良现象及产生原因,通过自动化打磨设备和打磨机器人的试验应用,总结出如下几点解决方案,改善耐磨钢现有加工方式:

1.选择合适的刀具材料

相比于铸铁件,耐磨钢铸件加工强度大、韧性高,在打磨过程中加剧了刀具磨损,容易造成刀具崩刃而损坏。誉洋用金刚石磨轮替代传统刀具,可大幅度提高耗材的使用寿命,降低单价切割成本,同时可以在高线速度条件下工作,从而提高铸件打磨质量及效率。

2.降低打磨温度

耐磨钢导热系数低,不易散热,打磨过程中容易产生大量热量,给作业带来极大难度,导致刀具磨损严重,影响铸件加工质量,所以在低温环境下实现加工打磨作业可以一定程度改善现状。可利用液氮(一186℃)或液体c02(一76℃)及其它低温液体加工液,在打磨过程中冷却刀具或工件,可有效控制切削温度,减少刀具磨损,提高刀具耐用度、加工精度、表面质量和生产率。

3.3d机器视觉引导

针对耐磨钢铸件本身形变量较大、表面缺陷随机等特点,可采用“3d机器视觉+打磨设备”方式进行加工打磨。3d视觉系统能够轻松完成空间层面的检测,即对于复杂产品尺寸、缺陷的精准测量。在打磨加工过程中,可以通过系统软件预先设置目标打磨标准,从而实现机器人或打磨机床的精准作业,提高铸件的精度和质量的稳定性。

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